Вид сварки МП

Способ сварки мп

Вид сварки МП

При сборке стыков с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смешение внутренних кромок не должно быть выше, чем установлено технической документацией на трубопровод.

Подготовленные кромки и прилегающие к ним участки должны был, зачищены механическим способом до металлического блеска и обезжирены на ширину не менее 20 мм с наружной и не менее 10 мм с внутренней стороны.

При сборке стыков труб под сварку следует пользоваться центровочными приспособлениями, предпочтительно инвентарными, непривариваемыми к трубам.

Прямолинейность труб в стыке (отсутствие переломов) и смещение кромок проверяют линейкой длиной 400 мм, прикладывая ее в трехчетырех местах но окружности стыка.

В правильно собранном стыке просвет между концом линейки и поверхностью трубы должен быть не более 1,5 мм, а в сваренном стыке — не более 3 мм.

При сборке труб и других элементов, имеющих продольные и спиральные швы. последние должны быть смещены один относительно другого. Смещение — не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб, но не менее 100 мм.

Последовательность сборки стыка с подкладным кольцом:

  • устанавливают кольцо в одну из труб с зазором между ним и внутренней поверхностью трубы не более 1 мм;
  • делают прихватку кольца с наружной стороны трубы в двух местах, а затем приваривают его к трубе ни точным швом с катетом не более 4 мм;
  • зачищают ниточный шов от шлака и брызг;
  • надвигают на выступающую часть подкладного кольца стыкуемую трубу;
  • устанаваливают зазор 4-5 мм между ниточным швом и стыкуемой трубой;
  • проверяют правильность сборки;
  • приваривают подкладное кольцо ниточным швом к стыкуемой трубе.

Приварка подкладного кольца

Корневой шов сваривают электродами диаметром 2,5-3,0 мм. Размеры подкладного кольца: ширина 20-25 мм, толщина 3-4 мм.

Перед прихваткой и началом сварки качество сборки должен проверять сварщик. Качество сборки стыков трубопроводов под давление выше 2,2 MПа или диаметром более 600 мм независимо от рабочего давления проверяет мастер или контролер. При контроле качества сборки стыков паропроводов с рабочей температурой 450°С и выше необходимо убедиться в наличии заводского номера плавки, номера трубы.

Конструкция стыков трубных элементов по РД 153-34.1-003-01

Подготовленные кромки свариваемых деталей Способ сварки Наружный диаметр, мм Конструктивные размеры
S, мм a, мм b, мм α, град
Разделка без скоса кромок и без подкладного кольца РД ≤ 159 2 — 3 0,5 — 1,5
РАД ≤ 100 1 — 3 ≤ 0,3; (0,5 — 1,5)
Г ≤ 100 1 — 3 0,5 — 1,5
ААД ≤ 159 ≤ 4 ≤ 0,3
АФ ≥ 200 4 — 8 1,5 — 2,0
V-образная разделка без подкладного кольца РД, МП любой 3 — 5 1,0 — 1,5 0,5 — 1,5 30±3; (25 — 45)
РД, МП любой 6 — 14 1,0 — 2,0 0,5 — 1,5 30±3; (25 — 45)
АФ ≥ 200 15 — 25 2,0 — 2,5 0,5 — 1,5 30±3; (25 — 45)
КСС ≥ 32 4 — 25 ≤ 0,5;(1 -2) 0,5 — 1,5 30±3; (25 — 45)
РАД, АДД ≤ 630 2 — 10 ≤ 0,5; (1 — 2) 0,5 — 1,5 30±3; (25 — 45)
Г ≤ 159 3 — 8 1 — 2 0,5 — 1,5 30±3; (25 — 45)
V-образная разделка с подкладным кольцом РД >100 £ 16 7 — 9 15 ±2
РД > 100 £ 16 7 — 9 7 ±1
РД >100 £5 2,5 — 3,5 30+3; (25 — 45)
МП >100 >5 8 — 9 30±3; (25 — 45)
МП ≥ 133 2 10 . 8 — 9 15 ± 2
АФ >200 4 — 5 4 — 5 15 ± 2
АФ >200 >5 6 — 7 15 ± 2
Двухскосная разделка без подкладного кольца Зазор a без скобок — при выполнении корневого слоя аргонодуговой сваркой без присадочной проволоки, в скобках — с присадочнойУглы скоса кромок α в скобках — предельно допустимые
МП ≥ 133 ≥ 16 1,5 — 2,5 1,5 — 2,0 10 ± 2
КСС ≥133 ≥ 10 ≤ 0,5; (1 — 2) 1,5 — 2,0 10 ± 2
Чашеобразная разделка без подкладного кольца КСС ≥ 108 ≥5 ≤ 0,5; (1 -2) 3 ±0,2 15 ± 2
РД — ручная дуговая сварка РАД — ручная аргонодуговая сварка ААД — автоматическая аргонодуговая Г — ручная газовая ацетиленокислородная МП — полуавтоматическая в углекислом газе АФ — автоматическая дуговая сварка под флюсомКСС — комбинированная: корень шва выполняется РАД, а остальные слои — РД или МП

Источник: https://respect-kovka.com/sposob-svarki-mp/

Каковы основные способы сварки?

Сварка – процедура получения неразъемных соединений с помощью нагрева, плавления краев соединяемых изделий. Если в прошлом сваривание можно было производить только металлических заготовок, то в нынешнее время подобным методом осуществляют соединение образцов из прочих материалов.

Читайте также  Самый маленький сварочный аппарат

Сварными соединениями можно называть те, что получились в результате сваривания, плавления под давлением. Существуют самые разнообразные способы сварки, например, технология применения электрической дуги, при помощи которой и выполняется сваривание отдельных металлических деталей.

Классификация основных методов сваривания

Сваривание – это одна из процедур соединения деталей. Существует классификация способов сварки, которые подразделяются на две ключевые категории:

  • сваривание давлением, куда относятся такие подвиды: диффузионная, контактная, ультразвуком, прочие.
  • сваривание плавлением. К этой категории относятся следующие подвиды: лазерная, газовая, электрошлаковая, электрическая дуговая, электроннолучевая и т. д.

Высокопроизводительные способы сварки под давлением выполняются посредством образования межатомных связей свариваемых элементов с использованием усилий извне.

Способы сваривания

Сегодня существует достаточно большой выбор из способов сварки. Так современные сварщики аттестуются отдельно по таким разновидностям сваривания.

Сварка металлов

  • АФ – автоматическая под флюсом;
  • АПГ – автоматическая плавящимся электродом в газовой среде;
  • ААД – автоматическая аргонодуговая сварка с использованием неплавящихся электродов;
  • ААДН – автоматическая аргонодуговая наплавка;
  • АФПН – автоматическая наплавка под флюсом с применением проволочных электродов;
  • ААДП – автоматическая аргонодуговая электродом плавящимся;
  • АФЛН – автоматическая наплавка под флюсом посредством ленточных электродов;
  • ВЧС – высокочастотная;
  • Г – газовая;
  • КТС – контактная точечная;
  • КСО – контактная стыковая посредством оплавления;
  • КСС – контактная стыковая посредством сопротивления;
  • МАДП – механизированная аргонная дуговая при помощи плавящихся электродов;
  • МП – механизированная плавящимся электродом в газовой среде;
  • МФ – механизированная под флюсом;
  • МФВ – механизированная ванная под флюсом;
  • МПГ – механизированная в газовой среде с помощью порошковой проволоки;
  • МПС – механизированная при помощи самозащитной порошковой проволоки;
  • МПСВ – механизированная ванная с помощью самозащитной порошковой проволоки;
  • МСОД – механизированная открытой дугой при помощи легированнойпроволоки;
  • П – плазменная (используется плазморез);
  • ПАК – пайка;
  • РД – ручная дуговая с использованием покрытых электродов;
  • РДН – ручная дуговая наплавка с использованием покрытых электродов;
  • РАД – ручная аргонная дуговая с применением неплавящихся электродов;
  • РАДН – ручная аргонная дуговая наплавка;
  • РДВ – ручная дуговая ванная с применением покрытых электродов;
  • ЭЛ – электронная лучевая;
  • ЭШ – электрошлаковая.

Сварка полимерных материалов

  • НИ – нагретым инструментом;
  • НГ – нагретым газом;
  • ЗН – с использованием закладных нагревателей;
  • Э – экструзионная.

Сваривание арматуры по ванной технологии

Сварка арматуры ванным способом эффективно применяется при возведении монолитно-каркасных сооружений. Данная методика сваривания элементов конструкций часто используется для свай, блоков перекрытия.

Какие же особенности данного способа сварки? Эта технология сваривания чаще всего применяется для сваривания горизонтальных стержней. Сущность методики – заваривание стальной формы в месте стыка. Далее формируется ванна расплавленного материала посредством теплоты, выделяемой дугой.

В результате торцы соединяемой арматуры расплавляются, формируя общую ванну. После охлаждения получается полноценное соединение.

Предварительно перед осуществлением сваривания элементов ванным способом их нужно подготовить. Для этого производится тщательная зачистка поверхности, торцов стержней, убираются все загрязнения (грязь, ржа и прочие). Зачистку можно выполнять обычной щеткой по металлу.

Варианты дуговой сварки

Способы электродуговой сварки сегодня тоже достаточно эффективно используются во многих промышленных отраслях. Эта технология сваривания металлических конструкций позволяет получать высококачественные сварные соединения, благодаря чему является наиболее востребованной в мире. Сваривание электрической дугой наиболее распространенный метод для соединения рельсовых стыков.

Наиболее востребованной из разновидностей электродуговой сварки является автоматическая, так как благодаря автоматизации некоторых действий, осуществляется снижение нагрузки на сварщика, соответственно повышается производительность, качество выполненных работ. К примеру, может быть автоматизирована подача используемых электродов, перемещение инструмента вдоль сварного соединения.

Часто применяется защитный газ, предупреждающий окисление, азотирование сварочного соединения.

Достаточно востребованными на производстве вариантами сваривания являются и многие другие (в частности, лучевые способы сварки).

Она может отличаться по типу применяемых защитных газов, степени механизации, пределами температуры окружающей среды, в которых допустимо выполнение сварочных работ, и множеству прочих характеристик.

Сергей Одинцов

Источник: https://electrod.biz/vidy/kakovyi-osnovnyie-sposobyi-svarki.html

Сварщик НАКС что это такое

Не каждый сварщик допускается к сборке ответственных конструкций. А только те, которые прошли аттестацию НАКС. Что такое НАКС – расшифровка такая: национальное агентство контроля сварки.

Именно эта организация занимается контролем квалификации работников, связанных со сварочными работами. Это не только сварщики, но и инженеры, и технологи. Кстати, у каждого работника свой уровень, но об этом чуть ниже.

Итак, сварщик (НАКС удостоверение получивший) считается самым высококвалифицированным, поэтому может выполнять работы на самых ответственных участках.

Агентство занимается не только лицензированием сварщиков, в его ведении достаточно большой объем функций.

  • Разработка нормативной документации.
  • Методических пособий.
  • Консультации по поводу правильно проводимых сварочных мероприятий.
  • Выработка технической политики на предприятиях.
  • Формирование экспертных комиссий.
  • Но основное – это аттестация.

Уровни аттестуемых работников

Существует четыре уровня, по которым производится аттестация.

  • Уровень №1 – это сварщик НАКС. То есть, дается добро на проведение сварки ответственных конструкций.
  • Уровень №2 – это мастер-сварщик. Этот специалист может контролировать сварочный процесс и выдавать указания по поводу правильно проводимых операций. Указания могут быть устными или письменными.
  • Уровень №3 – это технолог. В основном технологи контролируют все сварочные процессы на предприятиях.
  • Уровень №4 – инженеры. Это руководители служб сварки, которые утверждают документацию, регулирующую сварочные процессы.
Читайте также  Утюг для сварки пластиковых труб

Необходимо отметить, что аттестацию НАСК проходят сварочное оборудование и инструменты. То есть, агентство контролирует и качество используемой оснастки, подтверждающей возможность проводить сварку ответственных конструкций.

Сварщики проходят три вида аттестации:

  1. Первичную.
  2. Повторную, когда подходит время прохождения учебы на курсах НАКС.
  3. Внеочередную. Такое может случиться, если появились сомнения у вышестоящей организации в квалификации сварщика.

Цель проведения аттестации НАСК имеет два момента: проверить готовность компании, которая занимается сваркой, и подтверждение квалификации работников компании, допущенных к проведению сложных сварочных работ.

Лицензирование работников производится в специальных учебных центрах, которые находятся в реестре НАКС. Для того чтобы пройти на экзамен сварщик предоставляет пакет документов, в который кроме заявления входят: медсправка, выписка из трудовой, подтверждающая стаж работы, документы об образовании и спецподготовке, фотографии, протоколы проверки знаний техники безопасности.

Сдается 2 экзамена: теория и практика. Если один из экзаменов не сдан, сварщик может повторно пройти испытание через месяц. Первым проводится экзамен по практике, если он не сдан, то сварщик к сдаче теоретических знаний уже не допускается.

Что касается аттестации инженерного состава, то в основном проверяются их знания на предмет проверки нормативов и требований в узких направлениях по узким специализациям. Нередко вопросы комиссии затрагивают не один вид сварки, а несколько.

Поэтому рекомендуется инженерам знать все виды сварки, требования к ним и технические нормативы сварочного процесса.

Внимание! Если сварщик или инженер в течение полугода не работал по своей специальности, то он обязательно должен пройти экзамены НАКС.

Перед экзаменом рекомендуется изучить документацию, касающуюся сварочных процессов и нормативов, которые разработаны в кулуарах НАСК. Обучение на курсах сварщиков затрагивает все позиции, которые будут присутствовать в экзаменационных билетах. Поэтому очень важно посещать такие курсы. На курсах в обязательном порядке изучают:

В принципе, все эти разделы сварщик может изучить и самостоятельно, не посещая курсы повышения квалификации. Просто при этом на руки не будет выдано свидетельство, о том, что работник проходил данные курсы. Главное – пройти аттестацию комиссии.

Свидетельство

Сварщик НАКС получает свидетельство по окончании положительной сдачи экзаменов. НАКС аттестат – что это? Это подтверждение, что работник может работать на объектах, которые подконтрольны Ростехнадзору.

Удостоверение выдается всем специалистам (всех уровней). При этом сварщик НАКС проходит повторную аттестацию через два года, мастер и технолог через три, а инженер через пять лет. При этом необходимо учитывать то, что в удостоверении будет обозначено, к каким видам сварочных работ данный работник допущен.

К примеру, отметка «РД» говорит о том, что сварщик НАКС допущен только для проведения сварочных операций методом ручной дуговой сварки. РАД – ручная аргонодуговая сварка неплавящимися электродами. Г – газовая. МП – механизированный.

КТС – контактная точечная сварка. АФ – автоматический метод под флюсом. Список большой по каждой позиции. Часто ставятся несколько отметок, которые обеспечивают допуск к нескольким видам сварки.

Полученный аттестат – это допуск к проведению сварки ответственных конструкций.

Аттестация предприятий и организаций

Компании, которые занимаются сварочными процессами, также должны пройти аттестацию НАКС. Ее цель – подтверждение, что компания имеет все возможности (технические, технологические и организационные) по проведению аттестованной технологии, что внутри производства правильно проводится контроль. Конечно, наличие специалистов, подтвержденных НАКС, обязательное условие.

При этом на предприятии должна присутствовать документация технологического характера, где описана технология сварочного процесса, используемая на объекте. По сути, это технологическая инструкция, как грамотно проводить сварочные операции.

Ее обычно разрабатывают специалисты с высшим образованием. От того, как качественно была разработана документация, будет зависеть длительность аттестации НАКС.

Недочеты только увеличат проверку, что может в конечном итоге привести к отказу дачи свидетельства.

Поэтому рекомендуется специалистам компаний хорошо подготовиться. Что для этого надо будет предоставить комиссии НАКС.

  • Технологическую карту сварочного процесса.
  • Инструкцию.
  • Договор о том, что лаборатория контроля сварки проводит периодические проверки.
  • Сертификаты качества на сварочное оборудование и расходные материалы.
  • Список на оборудование, которое уже прошло аттестацию НАКС.
  • Свидетельства НАКС, подтверждающие квалификацию работников компании.

В процессе проверки компании на соответствие нормам НАКС обычно обследуются сварные соединения. Здесь используются и разрушающие методы, и неразрушающие. Проверяется и сварочное оборудование. Если все нормативы соблюдены, то выдается удостоверение. Его подписывают члены комиссии с указанием фамилии и должности. Действие удостоверения – 4 года.

Что касается проверки оборудования, то его аттестуют по техническим характеристикам, которые должны соответствовать показателям в сопроводительных документах (паспорте).

Отклонение в низшую сторону дает право комиссии не принимать его в качестве возможно используемого при проведении сварочных операций. То же самое касается расходных материалов.

Если они выпускаются серийными партиями, то аттестат выдается на три года, если мелкосерийными партиями, то на один год. Обязательно проверяется комплектность технологического оборудования.

При тестировании проверяются все системы: электрическая, пневматическая, гидравлическая, механическая. Обычно проверка проходит в виде сварки стыка двух металлов. На основе этого и дается оценка.

Дополнительные сведения

На предприятие всегда есть группа работников, которая аттестации НАКС не подлежит. В этот список входят:

  • специалисты, работающие по срочному договору, действующему до 2 лет;
  • совместители;
  • сварщик НАКС (мастер, технолог, инженер), который находится на курсах повышения квалификации;
  • прошедший конкурс работник, который работает на должности менее одного года;
  • молодой специалист.
Читайте также  Ручной экструдер для сварки пластика

Не все руководители предприятий понимают, что аттестация НАКС – это допуск. Если его у работника нет, то допускать его к проведению сварочных работ или их контролю нельзя. Это противозаконно. Проверяющие организации при проведении аттестации должны предъявить свой собственный допуск, то есть, разрешение на проведение проверок и экзаменов.

Поделись с друзьями

3

1

Источник: https://svarkalegko.com/tehonology/naks-chto-eto.html

ГОСТы, применяемые при сварке

Сварка металлов, осуществляемая посредством локального плавления кромок соединяемых деталей, является основной технологией, используемой для выполнения неразъемных соединений.

Развитие и совершенствование сварочного процесса привели к появлению разновидностей этой технологии, отличающихся сферой применения, используемой аппаратурой и расходными материалами, а также характером самого сварочного процесса.

В силу традиции все сколько-нибудь значимые производственные процедуры стандартизуются в государственном масштабе. Стандарт является неотъемлемой частью плановой экономики.

По этой причине, существует целый ряд государственных стандартов (ГОСТ), определяющих нормы при выполнении различных видов сварочных процессов.

Ручной электродуговой сварочный процесс

Более всего в быту и мелкосерийном производстве распространена ручная дуговая сварка. Это разновидность сварочного процесса, при котором используются штучные сменяемые электроды, покрытые специальным составом, при сгорании образующем защитную газовую среду.

Тип применяемого покрытия электрода определяется свариваемым материалом и характером сварочного тока. Выпускаемые электроды делятся на те, которые предназначены для работы на переменном сварочном токе, и использующие при сварке аппарат постоянного тока.

Порядок выполнения работ с применением данной технологии регламентируется двумя ГОСТами.

ГОСТ 5264 – 80 устанавливает правила выполнения и графическое обозначение на чертежах основных видов соединений стальных элементов конструкций с использованием ручной сварки. К основным видам сварных соединений относятся:

  • стыковые, при выполнении которых, элементы соединяются торцами, совмещёнными в одной плоскости;
  • угловые, характеризующиеся тем, что соединяемые торцы деталей расположены в плоскостях, перпендикулярных друг другу;
  • тавровые, заключающиеся в соединении торца одной заготовки с плоской поверхностью другой под прямым углом;
  • нахлёсточные, соединяющие заготовки в параллельных плоскостях с наложением одной на другую.

Государственным стандартом устанавливается порядок подготовки поверхностей к выполнению сварного неразъемного соединения, включающий точную геометрию срезов кромок заготовок. Отдельные разделы стандарта посвящены свариванию заготовок разной толщины.

ГОСТ 11534 – 75 относится к соединениям, при которых заготовки образуют между собой острые или тупые углы. Описываются различные способы предварительной подготовки к сварке кромок изделий с указанием точных геометрических размеров.

Есть нормативные документы и для электродов. ГОСТ 9467 – 75 определяет требования к составу покрытия стальных электродов в зависимости от свойств свариваемых материалов, а также механических характеристик, которыми должны обладать сварные швы.

Важнейшими из этих характеристик являются показатели пластичности сварного соединения и величины разрушающих напряжений, возникающих при определенных видах нагрузки этого соединения.

Под слоем флюса

Технология сварки под слоем флюса широко применяется при сборке крупных стальных конструкций. Флюс может быть порошкообразным либо иметь жидкую консистенцию. К этому же типу процесса относится сварка в среде защитного газа.

ГОСТ 8713 – 79 определяет порядок выполнения работ с различными вариантами применения флюсов. Данный государственный стандарт описывает выполнение работ с применением механизированной и автоматической сварки.

ГОСТ 1533 – 75 посвящается свариванию заготовок под флюсом с использованием автоматических и полуавтоматических сварочных аппаратов. Рассматриваются типы сварных соединений с расположением кромок соединяемых элементов в плоскостях, образующих между собой острые и тупые углы.

ГОСТ 14771 – 76 описывает процессы создания сварных соединений в среде инертных газов или их смеси плавящимся и неплавящимся электродом. Показаны точные геометрические размеры скосов, выполняемых на соединяемых торцах изделий из стали и сплавов на основе железа и никеля.

При соединении труб

Ввиду высокой ответственности работ, осуществляемых при строительстве трубопроводов, выполнению сварных соединений на них посвящен отдельный ГОСТ 16037 – 80.

Действие этого ГОСТа распространяется на элементы стальных трубопроводов, неразъемное сварное соединение которых производится с применением различных технологий. Могут быть задействованы ручные, полуавтоматически и полностью автоматизированные электродуговые процессы, а также применяться газовая сварка.

В последней материал трубы плавится от тепла, получаемого при сгорании смеси газов. Для безопасной работы с газами важно соблюдать соответствующие инструкции.

Для заготовок из алюминия

Алюминий, являющийся легкоплавким металлом, требует особого подхода при выборе технологии производства сварных соединений.

Этот металл при плавлении легко разбрызгивается, что препятствует созданию качественного шва. ГОСТ 14806 – 80 определяет дуговой процесс сварки алюминия и его сплавов в среде инертных газов.

Существуют государственные стандарты, нормирующие порядок производства работ по таким видам сварки, как точечная, импульсная лазерная, контактная.

ГОСТами охвачены практически все применяемые в сварочных процессах материалы и само используемое оборудование.

Условные обозначения сварочных соединительных швов, применяемые в конструкторской технической документации, также определяются ГОСТом.

Кроме ГОСТов, регламентирующих проведение сварки и применяемое для этого оборудование, действует несколько строительных норм и правил (СНиП), имеющих отношение к процессам создания сварных соединений.

Эти документы устанавливают нормы при производстве строительных и монтажных работ по возведению стальных конструкций разного назначения, требующих применения технологий сваривания металла.

Источник: https://svaring.com/welding/teorija/gost-na-svarku

Понравилась статья? Поделить с друзьями: