Электрозаклепка или сварка через отверстие

Сварка электрозаклепками: применение, способы сварки, технология и режим

Электрозаклепка или сварка через отверстие

Электрозаклепками называют точечные швы, которые выполняются сварочной дугой при помощи плавящегося или неплавящегося электрода. Сварка таким способом широко применяется в промышленности, она является высокопроизводительной и удобной в сборке конструкций больших габаритов, например, когда осуществляется обшивка пассажирских вагонов.

Применение

Сварка электрозаклепками используется для того, чтобы:

  1. соединить тонколистовую обшивку с рамами, которые выполнены из профильного проката. Так как из-за крупных габаритов конструкции невозможно применить контактный способ точечной сварки.
  2. образовалось соединение из пакета элементов.
  3. приварить шпильки.

Как осуществляется сварка?

Разработанная С.А. Егоровым, сварка электрозаклепками, как правило, организовывается с помощью плавящегося стального электрода под слоем флюса. Она выполняется двумя способами.

  1. В первом случае сварочной дугой проплавляется верхняя деталь. Применяется, когда металлический лист тонкий (меньше 2 мм).
  2. Второй метод основывается на предварительно подготовленном отверстии, выполненное сверлением или прокалыванием.

Экономичней оказался первый способ, когда сварка металла электрозаклепками происходит без отверстия в верхней детали.

Также сварка электрозаклепками может осуществляться с помощью стального электрода под флюсом без предварительного сверления отверстия в верхнем листе толщиной до 12 мм. Это становится возможным благодаря применению силы сварочного тока в 4590 — 5000 А и использованию электродной проволоки диаметром 14 — 16 мм.

Но все же сварка деталей, у которых толщина более 2 мм без подготовленного отверстия, как правило, нецелесообразна. Ведь тогда применяются большие сварочные токи и электроды больших диаметров, что заканчивается образованием очень большой головки электрозаклепки, тогда как диаметр ее стержня мал.

Если элементы толщиной больше 2 мм, то необходимость в сверлении или прокалывании отверстия приводит к ограничению области применения электрозаклепочных швов.

[/su_box]

Использование неплавящегося электрода при сварке электрозаклепками позволяет создавать швы без усиления, при этом получается большая глубина проплавления металла, по сравнению с применением плавящегося электрода.

Листы толщиной по 6 мм и более можно сваривать неплавящимся гра-фитированным электродом с помощью постоянного тока, который применяется в диапазоне от 400 — 700 А. Графитированная масса марки А, выпущенная Московским заводом электродов, применяется как электродный материал.

Чтобы защитить шов при сварке можно использовать флюс или разнообразные защитные газы.

Техника и режимы сварки

Электрозаклепки ставятся с помощью подачи сварочной проволоки и без нее. В первом случае проволоку направляют в зону сварки, завершается процесс после того, как заданное количество проволоки расплавилось.

Это происходит при помощи реле времени или механического прерывателя. Без проволоки осуществляется процесс так: в процессе горения дуги она не подается, так как закреплена в токоподводящем мундштуке.

Дуга продолжает гореть до естественного обрыва, ведь ее длина и напряжение меняются.

Лунки выплавляются с помощью электрозаклепочника без флюса, когда величина тока составляет 1800 — 2000 А.

Чтобы начать процесс нужно электрозаклепочник установить таким образом, чтобы сварочная проволока образовывала с вертикалью угол 15-20 градусов, а у сварочной проволоки торец соответствовал центру будущей точки.

Результатом недолгого горения дуги станет выплескивание расплавленного металла ее дутьем на кромку лунки. Лишний металл удаляют с помощью зубила и молотка.

Инженер И.И. Каховский осуществил соединение электрозаклепками с ручной подачей проволоки. Чтобы проволока плавно опускалась по мере ее плавления, нужно ее направлять и одновременно быстро поворачивать в обе стороны, производя движения вокруг ее оси. Ее диаметр может быть прежним и не зависеть от диаметра отверстия в верхней детали.

[/su_box]

Чтобы выбрать режим и технику сварочных работ нужно учесть следующие моменты:

  • В зависимости от марки применяемого флюса находится его расход и глубина провара.
  • Электрозаклепки могут получиться разного размера, на это влияет скорость подачи проволоки.
  • Если слой флюса небольшой, то электрозаклепки вздуваются.
  • В электрозаклепках образуется пористость, причинами ее могут быть ржавчина, окалина или влажный флюс.

Шланговые полуавтоматы пригодятся для целесообразной работы, ведь тогда для проплавления верхнего слоя понадобится значительно меньшая величина сварочного тока.

При их задействовании важнейшим параметром режима сварки становится время горения дуги, определяющее качество электрозаклепок.

Поэтому электрическая схема полуавтомата должна базироваться на реле, чтобы дозировать время прохождения тока.

Если режим и технику сварочной работы не соблюдать, то это чревато дефектами в электрозаклепочных соединениях. Причинами их образования являются:

  1. При сварке без направления проволоки непроваренные кромки получаются, если диаметр отверстия больше диаметра проволоки на 1-3 мм.
  2. Если нижний элемент не проварен, то это возможно при малом токе, если диаметр проволоки мал, при недостаточном сжатии соединяемых элементов, ослаблении контактов цепи.
  3. Верхняя часть бывает прожженной в случае сильного сжатия сварочных элементов или когда повышена величина тока.
  4. Если плохо сжаты свариваемые поверхности, то возникают трещины в ядре электрозаклепки.
  5. На поверхности и в сечении электрозаклепки образуются поры от соединения элементов, которые не очищены от ржавчины, влаги, грязи, а также если применяется влажный или замусоренный флюс.
  6. Выплеск металла на поверхность или на края электрозаклепки происходит в том случае, если применяется засоренный шлаковой коркой флюс или когда зашлакован конец проволоки или токоподводящий мундштук.
  7. Если в зону сварки засыпано недостаточное количество флюса, тогда возникает вздутие головки электрозаклепки.
  8. Электрозаклепка, в которой образуется недостаточная высота головки, получается в результате зазора между соединяемыми поверхностями.
  9. Слишком большая высота электрозаклепки возникает, когда флюс содержит много мелких частиц, а также при недостаточной величине тока для конкретного диаметра проволоки.

Высокая работоспособность электрозаклепочных соединений наблюдается при ударной и знакопеременной нагрузках, по сравнению со сплошными швами. На металле малой толщины можно осуществить контроль качества по внешнему виду с обеих сторон.

  • Фёдор Ильич Артёмов
  • Распечатать

Источник: https://stanok.guru/metalloprokat/metizy/krepezhnye-izdeliya/svarka-i-primenenie-elektrozaklepok.html

Сварка кузовного металла (часть 2)

В предыдущей статье, в который мы описывали выбор сварочного оборудования и его настройку для проведения кузовных работ, мы обещали, что после рассмотрим способы основных методов сварки кузовщины и расскажем о самых популярных вариантах присоединения металла сваркой в этом процессе. И об этом пойдет речь в нашей сегодняшней статье.

Виды сварных швов

Для начала определимся с некоторыми видами сварочных швов, которые образуются при сварке в независимости от способа соединений металла.

  1. Сплошной
  2. Сплошной прерывистый
  3. Точечный

Итак, сплошной сварочный шов — здесь, сразу будет ясно из названия, что этот шов будет выполняться без промежутков по длине. Поэтому в кузове автомобиля не используются сплошные сварные швы.

Это можно объяснить тем, что автомобильный кузов должен соответствовать некоторой «эластичности», для того, что бы уменьшать вероятность образования усталостных впадин и трещин во время его эксплуатации.

Читайте также  Почему прилипает электрод при сварке инвертором

Все из-за того что сплошной сварочный шов имеет достаточно высокую жесткость из-за этого не обеспечивают должной эластичности. Так же для этого типа шва характерно свойство к короблению, что будет негативно сказываться на прочность кузова.

Если, кратко, то в основном этим типом шва варят, металлоконструкции «стоячие», которые не подвергаются внешним колебательным действиям, а так же в бытовых нуждах, к примеру, заварки баков, стальных решеток и т.п.

Теперь перейдем к сплошному прерывистому шву – здесь в основе заложена поочередность (чередование) сплошных проваренных участков сварки с другими или такими же, перерывами. Проще говоря, подбирать размеры участков сплошных швов и расстояние (интервал) между ними Вы можете выбирать произвольно, ориентируясь на вашу задачу.

Отметим, что прерывистыми швами чаще всего присоединяют силовые основные элементы кузова, которые произведены из толстого металла.

Сплошной точечный шов, в большинстве случаев состоит из отдельных точек, которые располагаются вплотную с необходимым по требованию перекрытием.

Подобный тип сварочных швов применяют обычно при сварке деталей встык, в независимости от толщины металла. Из названия видно, что этот тип шва — будет определяться интервалом точек сварки поочередно.

Интервалы между точками в зависимости от поставленных целей, могут быть всего несколько миллиметров или сантиметров.

Все типы сварных швов, можно делать на различных конструкциях и металлических деталях, ориентируя работы в пространстве, они будут характеризоваться, как:

  1. Горизонтальные, (могут проходить, как «на потолке», так и «на полу);
  2. Вертикальные (чаще всего «на стене);

А так, же их прочие всевозможные комбинации.

Исходя из здравого смысла, можно догадаться, что проще всегда варить горизонтальный шов в положении «на полу». К удобству и простоте, можно добавить еще то, что этот шов будет самым высоким по качеству. Т.к. при сварке вертикальных швов расплавленный металл неустойчив и вытекает из сварочный ванны, для таких работ, нужно больше опыта и мастерства.

После того, как мы определились с типами сварочных швов перейдем к методам сварки, которые используются при проведении кузовных-ремонтных работ.

Сварка внахлест

Этот тип сварки один из самых распространенных и простых способов соединения металла. При сварке внахлест один пласт (кусок) металла накладывается на другой. Использовать подобный тип сварки лучше всего при замене или ремонте силовых элементов кузова- усилителей, порогов, лонжеронов.

Электрозаклепка или сварка через отверстие

Этот метод один из разновидностей соединения внахлест. Он весьма напоминает всем известную точечную сварку, которую применяют (чаще всего) в заводских условиях или на СТО при сборке кузова. Этим способом легче всего соединять – крылья, новые пороги и различного типа силовые элементы.

Сварка встык

Более надежный и не менее распространенный способ соединения металла, чем внахлест.

Этот способ применим, тогда, когда вам нужно поменять деталь не целиком, а частично, к примеру, установить ремонтную вставку на крыло или вварить заплатку.

При сварке встык снимать фаски (поверхность при скосе кромки торца) с края тонколистового металла нет необходимости. Фаски лишь снимают, тогда когда толщина металла превышает 2мм, и то не во всех случаях.

Важно помнить, что при сварке встык требуется точная подгонка (взаимная) деталей перед процессом сварки. Необходимо, что бы между концами свариваемых деталей практически отсутствовали зазоры или были хотя бы на минимальном расстоянии. В противном случае, вы можете получить вероятность образования отверстия, а не сварного соединения.

Сварку встык зачастую применяют при ремонте наружных кузовных деталей (поверхностей), а они как правильно из тонкого металла. Это может быть замена крыльев или попросту необходимо наивысшее качество проводимых ремонтных работ.

Но сварка встык всегда требует огромного количества подгоночных работ (деталей) и требует высокую квалификацию от сварщика. Т.к. поврежденную деталь чаще всего меняют не целиком, а частями (вырезается не вся деталь, а только её поврежденный участок).

А уже после на его место мастер вставляет фрагмент, который он подготовил из новой детали для кузова. После сварку ведут сплошным точечным швом при этом встык.

И если все проделать максимально четко, кропотливо, а главное правильно, то после того, как вы зачистите и отрихтуете шлак на сварочном шве, дальнейшая шпатлевка, окажется необязательной.

Что же касается толстого металла (от 2мм), то процесс сварки встык проходит намного проще, этот металл не требует тщательной подгонки из-за своей толщины и с ним тяжелее получить прожог.

Теперь Вы знаете, какие типы сварки при проведении кузовных работ чаще всего следует применять. В следующей статье мы рассмотрим еще один не маловажный аспект при проведении ремонтных работ, а именно коснемся подготовки металла к сварке, а так же дадим конкретные советы по сварке металла и опишем проблемы, которые чаще всего возникают у новичков, соответственно попробуем в них разобраться.

Источник: https://www.tiberis.ru/stati/svarka-kuzovnogo-metalla-chast-2-metody-svarki

Сварка и применение электрозаклепок

Электрозаклепками называют точечные швы, которые выполняются сварочной дугой при помощи плавящегося или неплавящегося электрода. Сварка таким способом широко применяется в промышленности, она является высокопроизводительной и удобной в сборке конструкций больших габаритов, например, когда осуществляется обшивка пассажирских вагонов.

Применение

Сварка электрозаклепками используется для того, чтобы:

  • соединить тонколистовую обшивку с рамами, которые выполнены из профильного проката. Так как из-за крупных габаритов конструкции невозможно применить контактный способ точечной сварки.
  • образовалось соединение из пакета элементов.
  • приварить шпильки.
  • Как осуществляется сварка?

    Разработанная С.А. Егоровым, сварка электрозаклепками, как правило, организовывается с помощью плавящегося стального электрода под слоем флюса. Она выполняется двумя способами.

  • В первом случае сварочной дугой проплавляется верхняя деталь. Применяется, когда металлический лист тонкий (меньше 2 мм).
  • Второй метод основывается на предварительно подготовленном отверстии, выполненное сверлением или прокалыванием.
  • Экономичней оказался первый способ, когда сварка металла электрозаклепками происходит без отверстия в верхней детали.

    Также сварка электрозаклепками может осуществляться с помощью стального электрода под флюсом без предварительного сверления отверстия в верхнем листе толщиной до 12 мм. Это становится возможным благодаря применению силы сварочного тока в 4590 — 5000 А и использованию электродной проволоки диаметром 14 — 16 мм.

    Но все же сварка деталей, у которых толщина более 2 мм без подготовленного отверстия, как правило, нецелесообразна. Ведь тогда применяются большие сварочные токи и электроды больших диаметров, что заканчивается образованием очень большой головки электрозаклепки, тогда как диаметр ее стержня мал.

    Если элементы толщиной больше 2 мм, то необходимость в сверлении или прокалывании отверстия приводит к ограничению области применения электрозаклепочных швов.

    [/su_box]

    Использование неплавящегося электрода при сварке электрозаклепками позволяет создавать швы без усиления, при этом получается большая глубина проплавления металла, по сравнению с применением плавящегося электрода.

    Листы толщиной по 6 мм и более можно сваривать неплавящимся гра-фитированным электродом с помощью постоянного тока, который применяется в диапазоне от 400 — 700 А. Графитированная масса марки А, выпущенная Московским заводом электродов, применяется как электродный материал.

    Читайте также  Как сварить буржуйку в гараж

    Чтобы защитить шов при сварке можно использовать флюс или разнообразные защитные газы.

    Техника и режимы сварки

    Электрозаклепки ставятся с помощью подачи сварочной проволоки и без нее. В первом случае проволоку направляют в зону сварки, завершается процесс после того, как заданное количество проволоки расплавилось.

    Это происходит при помощи реле времени или механического прерывателя. Без проволоки осуществляется процесс так: в процессе горения дуги она не подается, так как закреплена в токоподводящем мундштуке.

    Дуга продолжает гореть до естественного обрыва, ведь ее длина и напряжение меняются.

    Лунки выплавляются с помощью электрозаклепочника без флюса, когда величина тока составляет 1800 — 2000 А.

    Чтобы начать процесс нужно электрозаклепочник установить таким образом, чтобы сварочная проволока образовывала с вертикалью угол 15-20 градусов, а у сварочной проволоки торец соответствовал центру будущей точки.

    Результатом недолгого горения дуги станет выплескивание расплавленного металла ее дутьем на кромку лунки. Лишний металл удаляют с помощью зубила и молотка.

    Инженер И.И. Каховский осуществил соединение электрозаклепками с ручной подачей проволоки. Чтобы проволока плавно опускалась по мере ее плавления, нужно ее направлять и одновременно быстро поворачивать в обе стороны, производя движения вокруг ее оси. Ее диаметр может быть прежним и не зависеть от диаметра отверстия в верхней детали.

    [/su_box]

    Чтобы выбрать режим и технику сварочных работ нужно учесть следующие моменты:

    • В зависимости от марки применяемого флюса находится его расход и глубина провара.
    • Электрозаклепки могут получиться разного размера, на это влияет скорость подачи проволоки.
    • Если слой флюса небольшой, то электрозаклепки вздуваются.
    • В электрозаклепках образуется пористость, причинами ее могут быть ржавчина, окалина или влажный флюс.

    Шланговые полуавтоматы пригодятся для целесообразной работы, ведь тогда для проплавления верхнего слоя понадобится значительно меньшая величина сварочного тока.

    При их задействовании важнейшим параметром режима сварки становится время горения дуги, определяющее качество электрозаклепок.

    Поэтому электрическая схема полуавтомата должна базироваться на реле, чтобы дозировать время прохождения тока.

    Если режим и технику сварочной работы не соблюдать, то это чревато дефектами в электрозаклепочных соединениях. Причинами их образования являются:

  • При сварке без направления проволоки непроваренные кромки получаются, если диаметр отверстия больше диаметра проволоки на 1-3 мм.
  • Если нижний элемент не проварен, то это возможно при малом токе, если диаметр проволоки мал, при недостаточном сжатии соединяемых элементов, ослаблении контактов цепи.
  • Верхняя часть бывает прожженной в случае сильного сжатия сварочных элементов или когда повышена величина тока.
  • Если плохо сжаты свариваемые поверхности, то возникают трещины в ядре электрозаклепки.
  • На поверхности и в сечении электрозаклепки образуются поры от соединения элементов, которые не очищены от ржавчины, влаги, грязи, а также если применяется влажный или замусоренный флюс.
  • Выплеск металла на поверхность или на края электрозаклепки происходит в том случае, если применяется засоренный шлаковой коркой флюс или когда зашлакован конец проволоки или токоподводящий мундштук.
  • Если в зону сварки засыпано недостаточное количество флюса, тогда возникает вздутие головки электрозаклепки.
  • Электрозаклепка, в которой образуется недостаточная высота головки, получается в результате зазора между соединяемыми поверхностями.
  • Слишком большая высота электрозаклепки возникает, когда флюс содержит много мелких частиц, а также при недостаточной величине тока для конкретного диаметра проволоки.
  • Высокая работоспособность электрозаклепочных соединений наблюдается при ударной и знакопеременной нагрузках, по сравнению со сплошными швами. На металле малой толщины можно осуществить контроль качества по внешнему виду с обеих сторон.

    Источник

    Источник: http://stroymaster-base.ru/instrumenty-i-materialy/svarka-i-primenenie-elektrozaklepok.html

    Сварка днища и кузова машины — сложный и трудоемкий процесс

    Ваш автомобиль служит вам уже достаточно долго? Тогда вам просто необходимо проводить периодический ремонт кузова автомобиля. Любому интересующемуся автолюбителю очевидно, что этот процесс нельзя выполнить не прибегнув к сварке.

    Для многих обладателей машины это кажется неописуемо тяжелым и трудоемким. Поэтому мы попробуем разобраться, а действительно ли сварка днища и кузова автомобиля – процесс, который практически невозможно выполнить самостоятельно.

    Сварка кузова

    Абсолютно каждый автолюбитель рано или поздно сталкивается с необходимостью проведения ремонта кузова машины. И это неудивительно, ведь это часть автомобиля, которая непосредственно «соприкасается» с внешним миром. На кузов машины постоянно воздействуют атмосферные явления, а также другие факторы: гравий, грязь, отлетевшие части покрышек или, того хуже, автомобиля.

    Одним из способов устранения явных и крупных недостатков кузова является нанесение латок или просто соединение двух частей общей конструкции. Естественно, что воплотить его в жизнь без сварки невозможно.

    Для того, чтобы полноценно выполнить процесс сварки необходимо со всей ответственностью подойти к изучению самой технологии. Для этого надо разобраться в основных вопросах. Постараемся это сделать.

    Выбор устройства для сварки

    Первый вопрос, на который необходимо найти ответ – это какое сварочное оборудование следует использовать.

    Во многом выбор будет зависеть от того, для каких целей будет оно применяться. Ведь правильно подобранное устройство – это залог успешной реализации поставленных задач.

    Для того, чтобы правильно выбрать сварочное оборудование необходимо ответить на целый ряд косвенных вопросов:

    • Требования к оборудованию (напряжение в сети, ток для сварки и тому подобное);
    • Требования, выдвигаемые для сварных соединений;
    • Требования к уровню профессионализма пользователя аппарата;
    • Физические характеристики металла, на который непосредственно будет оказываться воздействие.

    Последняя характеристика объективно является важнейшей. Ведь от толщины и химического состава металла зависит очень многое.

    Предоставив эту информацию специалисту по сварке, вы гарантировано получите именно тот прибор, который вам необходим. Кроме того, вам сразу подскажут, какой метод сварки лучше применить в вашем конкретном случае.

    Полуавтоматическая сварка

    Самым распространенным и универсальным методом соединения частей кузова автомобиля является полуавтоматическая сварка. Ведь она лучше всего подходит для ремонта стали с низким содержанием углерода, которая чаще всего используется в автомобилестроении.

    Полуавтоматическая сварка кузова автомобиля уже давно начала вытеснять другие методы: ручной дуговой и газовый. И это неудивительно, ведь, например, первая (ручная дуговая) обладает конкретными минусами:

    • Большое количество шлака, образующегося в процессе соединения металла;
    • Значительная вероятность возникновения момента, когда станет невозможно удобно «подлезть» электродом;
    • Вероятность прожечь отверстие в свариваемых частях очень высока.

    Для проведения полуавтоматической сварки кузова и днища автомобиля необходимо приобрести так называемый «сварочный полуавтомат».

    Как правило, подобные приспособления позволяют сваривать металл с толщиной, которая составляет от половины миллиметра и достигает более, чем четырех миллиметров.

    Поэтому, очевидно, что эти аппараты можно применять для ремонта всех конструкций, входящих в состав кузова автомобиля.

    Готовимся к сварке

    Во-первых, в обязательном порядке проверяем возможность сети выдержать нагрузку, которую даст на нее сварочный аппарат. Для этой цели используют тестер, который помогает вычислить мощностное усилие на электросеть.

    Подключив любое устройство с большой нагрузкой (более 2 киловатт), необходимо измерить напряжение в сети. Если оно упадет в район двухсот десяти Вольт, то работать будет проблематично. Чтобы провести сварку в таких условиях, необходимо применять полуавтоматы инверторного типа.

    Но даже они не спасут вас, если напряжение при нагрузке опускается до непозволительных ста пятидесяти Вольт.

    Для решения проблем с напряжением необходимо использовать генератор или небольшую электростанцию. Выбирая их, необходимо помнить, что у них должен быть достаточный запас производимой мощности. Он должен быть несколько выше требуемого для работы сварочного аппарата.

    Читайте также  Зависит ли напряжение дуги от сварочного тока

    Во-вторых, необходимо проверить сам прибор на наличие возможных неполадок. Сигналом к прекращению работы и проверке полуавтомата должны послужить несвойственные шумы, треск, искрение. Они требуют немедленного устранения.

    В-третьих, внимательно прочтите инструкцию к применению. В ней подробно описано, как правильно подготовить устройство к работе.

    Регулировка аппарата

    Перед тем, как приступить к сварке, необходимо правильно отрегулировать полуавтомат. Это позволит сделать процесс безопасным и максимально качественным. Регулировка проходит в несколько этапов:

    1. Обеспечение достаточного натяжения проволоки. Это позволит без затруднения выполнять протяжку, избежав при этом провисания.
    2. Настройка силы ролика, который обеспечивает прижимание сварочной проволоки в подающем механизме. В результате она должна входить в канал подающего шланга, несмотря на любые его изгибы.
    3. Настройка правильного расхода газа (как правило, углекислого). Выполняется регулировка подачи при помощи специального вентиля, который установлен на газовом баллоне. Давление на редукторе должно составлять примерно два килограмма на квадратный сантиметр.
    4. Проверка настроек проведенных выше. Для этого включаем горелку. Сделать это необходимо так, чтобы проволока стала на отведенное для нее место, а клапан газа должен полностью открыться. Расход газа, отображающийся на манометре, должен быть в районе семи-десяти литров в минуту. Если расход не попадает в отведенный промежуток, то его необходимо скорректировать.
    5. Настройка напряжения под которым подается сварочный ток.

    Последний этап подготовки можно выполнить только в процессе сварки машины.

    Сварной шов. Его виды

    Перед тем, как приступить к ремонту и начать сварку машины, необходимо определить, какой шов подойдет в вашем индивидуальном случае. Существует три основных типа швов: точечные, сплошные и прерывистые. Рассмотрим, какой тип и когда стоит применять при кузовной сварке.

    Сплошной шов не используется вовсе. Ведь для кузова автомобиля важна некоторая эластичность. Сплошной же шов, как видно из названия, не предполагает в своей конструкции ни одного разрыва. А это означает, что он будет обладать абсолютной жесткостью.

    В свою очередь, это может привести к нежелательным трещинам и вмятинам. Итогом станет значительное снижение общей надежности и прочности кузова. Этот вид шва применяется в основном при соединении конструкций, которые не подвергаются вибрационным воздействиям.

    К ним относятся различные приборы, которые установлены дома или в гараже.

    Прерывистый шов представляет собой чередование сваренных участков сплошным швом с перерывами, которые выбираются в каждом конкретном случае индивидуально. Этот вид применяется, как правило, для соединения частей кузова, на которые происходит максимальное нагрузочное воздействие. Это объясняется тем, что части из толстого металла требуют более крепкого соединения между собой.

    Точечный – это шов, состоящий из отдельных точек, которые располагают вплотную. При этом обеспечивают перекрытие между ними согласно указанным требованиям в техническом задании. Его чаще всего применяют, когда необходимо обеспечить сварку деталей машины встык. Кроме того, абсолютно не имеет значения толщина металла, из которого эти детали выполнены.

    Любой из этих видов швов может быть выполнен в двух решениях: горизонтальном и вертикальном. Естественно, что легче всего реализовать первое решение. Также, стоит помнить, что оно будет более надежным. Ведь при вертикальной сварке происходит стекание расплавленного материала. Поэтому, если у вас мало опыта, не стоит даже пытаться самостоятельно выполнить вертикальный шов.

    Методы кузовной сварки

    Решив, какой тип шва подходит вам, необходимо определиться с методом, которым вы будете пользоваться, реализовывая сварку своей машины. Их существует три основных: внахлест, через отверстие (электрозаклепка) и встык. Рассмотрим каждый метод подробней, чтобы выбрать тот, который подойдет именно вам.

    Сварка внахлест – это самый распространенный метод. Это вызвано его относительной простотой реализации. Чтобы приступить к сварке, необходимо положить одну часть свариваемого металла на другую. Этот метод необходимо использовать, когда происходит ремонт силовых деталей машины – лонжеронов, усилителей или порогов.

    Электрозаклепка (или, как ее еще называют, сварка через отверстие) может считаться подвидом первого рассмотренного метода, но все-таки правильнее выделить его отдельной строкой. Этот метод напоминает точечную сварку, которую чаще применяют в промышленных условиях: заводы и СТО. Применять его логичнее при ремонте крыльев и различных силовых элементов.

    Сварка встык – это очень надежный метод. Этим и определено его значительное распространение. Применяют его при необходимости частичной замены детали. Это может быть заплатка или ремонтная вставка.

    Кроме того, полезным дополнением, облегчающим работу является отсутствие необходимости снятия фаски, если толщина металла на свариваемых частей не превышает двух миллиметров. Главное, что следует соблюдать, применяя сварку встык – это точную подгонку свариваемых деталей. Желательно добиться полного отсутствия даже минимальных зазоров между ними.

    В крайнем случае необходимо добиться расстояния не более двух миллиметров между частями. Если не выполнить это условие, то вместо соединения можно получить сквозное отверстие.

    Сварка встык применяется зачастую для ремонта наружных деталей кузова автомобиля, которые выполняют из тонкого металла (например, крылья). Этот метод имеет один недостаток: необходимо большое количество различных подготовительных работ.

    Это означает, что квалификация человека, который будет проводить сварку, должна быть на достаточно высоком уровне. Недостаток вызван необходимостью четкой подгонки части металла к уже существующей части кузова.

    Но если в дальнейшем сам процесс точечной сварки выполнен правильно и кропотливо, то после зачистки и рихтовки вы получите практически идеально ровную поверхность. Это позволит избежать необходимости шпатлевать место ремонта.

    Сварка днища

    Этот процесс достаточно трудоёмкий и требующий хорошего уровня подготовки. Поэтому приступать к нему, если вы не полностью уверены в своих силах, не стоит.

    Днище является одной из самых уязвимых частей всей машины. Ведь на него постоянно воздействует агрессивная внешняя среда: грязь, камни, вода. И, естественно, рано или поздно возникает необходимость в его ремонте. Конечно лучше предупредить проблему, чем потом ее устранять, но не всегда так получается. Да и постоянно ездить на техническое обслуживание только для проверки днища глупо.

    Самым распространенным методом ремонта днища является нанесение латок. Ведь чаще всего проблема заключается в появлении просветов, вызванных постоянным воздействием влаги, грязи, а в зимнее время соли и различных химикатов. Нанесение латок выполняется при помощи сварки.

    Есть некоторые нюансы, на которые следует обратить внимание. Так, например, сварка днища машины должна проводиться двумя людьми. Ведь большой лист металла должен лечь идеально, а одному это проконтролировать просто физически нереально. Принципы сварки абсолютно идентичны тем, которые применяются при сварке кузова.

    Разобравшись в основных принципах, методах и устройствах для сварки, вы можете приступать к ней непосредственно.

    Только помните, что для выполнения действительно качественных работ, вам необходимо будет потратить много времени и сил. Также, как показывает практика, запаситесь дополнительным материалом.

    Ведь настоящее умение приходит только с опытом, а при его приобретении ошибки просто неизбежны.

    Источник: http://GoodSvarka.ru/mashin/dnishha-i-kuzova/

    Понравилась статья? Поделить с друзьями: